In der Metallbearbeitung haben sich zwei Hauptverfahren zum Schneiden von Metallen etabliert: Plasmaschneider und Brennschneider. Beide Schneidverfahren nutzen unterschiedliche Technologien, um Metalle präzise zu trennen. Während die Plasmatechnologie ionisiertes Gas verwendet, arbeiten Brennschneider mit einer Kombination aus Sauerstoff und einem Brenngas. Doch welches Verfahren eignet sich für welchen Einsatzbereich?

Um diese Frage zu beantworten, lohnt es sich, die Funktionsweise, Einsatzbereiche und Vor- und Nachteile beider Schneidverfahren genauer unter die Lupe zu nehmen. So können Sie entscheiden, ob ein Plasmaschneider oder ein Brennschneider für Ihre Anforderungen in der Metallbearbeitung die beste Wahl ist. In diesem Artikel erfahren Sie alles Wissenswerte über die Unterschiede zwischen Plasmaschneider und Brennschneider.

Funktionsweise von Plasmaschneider und Brennschneider

Plasmaschneider und Brennschneider sind zwei unterschiedliche Technologien, die zum Schneiden von Metallen eingesetzt werden. Obwohl beide Verfahren das gleiche Ziel verfolgen, unterscheiden sie sich in ihrer Funktionsweise und den zugrunde liegenden physikalischen Prinzipien. Im Folgenden werden wir die Funktionsweise beider Schneidverfahren genauer betrachten.

Plasmaschneider: Schneiden mit ionisiertem Gas

Plasmaschneider nutzen einen Lichtbogen, um das Schneidgas zu ionisieren und in den Plasmazustand zu versetzen. Der Lichtbogen entsteht zwischen einer Elektrode und dem zu schneidenden Werkstück. Durch die hohe Temperatur des Lichtbogens wird das Schneidgas, meist Druckluft oder Stickstoff, ionisiert und erreicht Temperaturen von über 20.000 °C. Dieses hochenergetische Plasma wird durch eine Düse fokussiert und auf das Werkstück gerichtet.

Beim Auftreffen des Plasmastrahls auf das Metall schmilzt dieses lokal auf und wird durch den Druck des austretenden Gases aus der Schnittfuge geblasen. Dieser Prozess ermöglicht präzise und saubere Schnitte mit schmalen Schnittfugen. Die Ionisation des Gases und die hohe Energiedichte des Plasmastrahls sind die Schlüsselfaktoren für die Effektivität des Plasmaschneidprozesses.

Brennschneider: Schneiden mit Sauerstoff und Brenngas

Im Gegensatz zum Plasmaschneider basiert das Brennschneiden auf einer chemischen Reaktion zwischen dem Metall und Sauerstoff. Brennschneider verwenden eine Flamme aus Brenngas (meist Acetylen) und Sauerstoff, um das Metall zunächst auf Zündtemperatur zu erhitzen. Sobald diese Temperatur erreicht ist, wird ein zusätzlicher Sauerstoffstrahl auf das erhitzte Metall gerichtet.

Der Sauerstoff reagiert mit dem glühenden Metall und setzt eine exotherme Verbrennungsreaktion in Gang. Dabei verbrennt das Metall und die entstehende Schlacke wird durch den Druck des Sauerstoffstrahls aus dem Schnittspalt geblasen. Brennschneider eignen sich besonders gut für das Schneiden dicker Stahlbleche, da die Verbrennungsreaktion auch bei größeren Materialstärken aufrechterhalten werden kann.

Beide Schneidverfahren haben ihre spezifischen Anwendungsbereiche und Vorteile. Während Plasmaschneider durch ihre hohe Schneidgeschwindigkeit, Präzision und Vielseitigkeit überzeugen, punkten Brennschneider mit ihrer Fähigkeit, auch dicke Materialien effektiv zu trennen. Die Wahl des geeigneten Verfahrens hängt von Faktoren wie Materialart, -dicke und den Anforderungen an die Schnittqualität ab.

Einsatzbereiche und Materialien

Plasmaschneider und Brennschneider unterscheiden sich nicht nur in ihrer Funktionsweise, sondern auch in den Materialien, die sie effektiv bearbeiten können. Die Wahl des richtigen Schneideverfahrens hängt stark vom Anwendungsgebiet und den zu schneidenden Werkstoffen ab.

Plasmaschneider für Metalle und elektrisch leitfähige Werkstoffe

Plasmaschneider eignen sich hervorragend für das Schneiden von fast allen Metallen und anderen elektrisch leitfähigen Materialien. Dank ihrer hohen Temperatur von über 20.000 °C können sie mühelos durch Werkstoffe wie Baustahl, Edelstahl, Aluminium und Buntmetalle schneiden. Selbst Materialien mit einer Dicke von bis zu 38 mm stellen für leistungsstarke Plasmaschneider kein Hindernis dar.

Die Vielseitigkeit und Präzision von Plasmaschneidern machen sie zu einem unverzichtbaren Werkzeug in der metallverarbeitenden Industrie. Sie finden Anwendung in Bereichen wie der industriellen Fertigung, der Kfz-Technik, dem Industriebau, der Schweißtechnik sowie bei Restaurierungen und Bergungen. Besonders wenn es um das präzise Schneiden von hochlegiertem Stahl, Aluminium oder Kupfer geht, ist der Plasmaschneider die erste Wahl.

Brennschneider hauptsächlich für Stahl

Im Gegensatz zu Plasmaschneidern sind Brennschneider in ihrem Einsatzbereich etwas eingeschränkter. Sie arbeiten am effektivsten mit un- und niedriglegierten Stählen, wie sie häufig im Stahlbau und auf Baustellen verwendet werden. Brennschneider können problemlos Materialstärken bis zu 40 mm durchtrennen und sind daher ideal für das Schneiden dicker Stahlplatten geeignet.

Bei Werkstoffen wie Edelstahl, Gusseisen und Buntmetallen stößt das Brennschneiden jedoch an seine Grenzen. Hier zeigt sich die Überlegenheit des Plasmaschneidens, das auch mit diesen Materialien hervorragend zurechtkommt und z.B. sogar einen Safe / Tresor aufbekäme. Dennoch bleiben Brennschneider aufgrund ihrer Robustheit, Mobilität und Kosteneffizienz in vielen Anwendungsgebieten die bevorzugte Wahl, insbesondere wenn es um das Trennen grober Materialien geht.

Vergleich Plasmaschneider und Brennschneider

Plasmaschneider und Brennschneider sind beides leistungsstarke Werkzeuge für die Metallbearbeitung, jedoch mit unterschiedlichen Stärken und Einsatzbereichen. Plasmaschneider erreichen höhere Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 10 m/min und liefern eine ausgezeichnete Schnittqualität mit sauberen, präzisen Kanten. Dank Temperaturen von über 20.000 °C können sie ein breites Spektrum an leitfähigen Metallen wie Stahl, Edelstahl, Aluminium und Kupfer bis zu einer Materialdicke von etwa 40 mm schneiden.

Brennschneider hingegen nutzen eine Hochtemperaturflamme von über 3.000 °C in Kombination mit reinem Sauerstoff, um Metalle zu trennen. Sie eignen sich besonders für dickere Materialien bis zu 1.500 mm und sind in der Anschaffung günstiger als Plasmaschneider. Autogenes Brennschneiden erfreut sich daher in der metallverarbeitenden Industrie großer Beliebtheit. Allerdings ist die Schnittqualität nicht so präzise wie beim Plasmaschneiden und die Schnittgeschwindigkeit geringer.

Ein weiterer Unterschied liegt in der Mobilität: Plasmaschneider sind kompakter und tragbarer, benötigen jedoch eine Stromquelle. Brennschneider sind zwar schwerer, dafür aber flexibler einsetzbar, da sie keinen Strom erfordern. In Bezug auf die Kosten ist Plasmaschneiden in der Regel zunächst teurer, jedoch gleichen sich die Gesamtkosten oft an, wenn man Folgekosten wie Reinigung und Endbearbeitung berücksichtigt.

Plasmaschneiden ist das wirtschaftlichste Verfahren für Metalle mit einer Materialstärke von 30/40 mm. Der Plasmastrahl ist eine optimale Fertigungslösung für das Trennen aller elektrisch leitenden Metalle im mittleren Dickenbereich.

Zusammenfassend lässt sich sagen:

• Plasmaschneider bieten höhere Schnittgeschwindigkeiten, bessere Schnittqualität und eignen sich für Materialdicken bis ca. 40 mm.
• Brennschneider sind kostengünstiger, flexibler einsetzbar und können auch sehr dicke Materialien bis 1.500 mm trennen.

Die Wahl zwischen Plasmaschneider und Brennschneider hängt somit von den individuellen Anforderungen an Schnittqualität, Schnittgeschwindigkeit, zu bearbeitender Materialdicke, Budget und Mobilität ab.

Vor- und Nachteile beider Schneidverfahren

Sowohl das Plasmaschneiden als auch das autogene Brennschneiden haben ihre spezifischen Stärken und Schwächen. Welches Verfahren sich für Ihre Anwendung am besten eignet, hängt von verschiedenen Faktoren wie Materialart, -dicke, Schnittqualität und Wirtschaftlichkeit ab. Nachfolgend finden Sie eine Übersicht der wichtigsten Vor- und Nachteile beider Schneidtechnologien.

Plasmaschneider: schnell, präzise, vielseitig einsetzbar

Plasmaschneider überzeugen durch ihre hohe Schneidgeschwindigkeit und Präzision. Die Schnittfugenbreite ist sehr schmal, wodurch eine hohe Teileausnutzung auf der Blechtafel erreicht wird. Auch die Wärmeeinflusszone fällt gering aus, was die Nacharbeit der Werkstücke reduziert. Plasmaschneider eignen sich für alle elektrisch leitfähigen Metalle und decken einen weiten Blechdickenbereich von 0,5 bis 160 mm ab. Durch die geringere Rauchentwicklung und einfache Automatisierung sind sie auch für die Serienfertigung geeignet.

Brennschneider: kostengünstig, mobil, für dickere Materialien geeignet

Autogene Brennschneider punkten durch ihre niedrigen Betriebskosten und hohe Mobilität. Sie eignen sich besonders für das Schneiden dicker Bleche über 30 mm und finden selbst bei meterdicken Stahlplatten Anwendung. Im Vergleich zum Plasmaschneider ist der Strombedarf deutlich geringer. Allerdings entstehen breitere Schnittfugen und eine ausgeprägtere Wärmeeinflusszone, was oft eine Nachbearbeitung der Kanten erfordert. Auch die Rauchentwicklung fällt stärker aus. Dafür lassen sich mit Brennschneidern leicht Fasen herstellen und senkrechte Schnittkanten erzielen.

Für dünne bis mittlere Blechdicken und filigrane Konturen empfiehlt sich somit das Plasmaschneiden. Bei dicken Blechen und einfachen Geometrien ist das kostengünstige autogene Brennschneiden oft die bessere Wahl.

Fazit

Die Wahl des optimalen Schneidverfahrens für Ihre spezifische Schneidaufgabe hängt von verschiedenen Faktoren ab. Brennschneider punkten mit geringen Investitionskosten und eignen sich hervorragend für dicke Stahlbleche und einfache Schnitte direkt auf der Baustelle. Wenn es jedoch um Präzision, Schnittqualität und Flexibilität geht, sind Plasmaschneider die bessere Wahl. Sie überzeugen durch hohe Schnittgeschwindigkeiten, Genauigkeit und Prozesssicherheit bei einer Vielzahl von Metallen und Materialstärken.

Letztendlich entscheiden die Anforderungen an Schnittqualität, Produktivität und Wirtschaftlichkeit darüber, welches Verfahren für Sie am besten geeignet ist. Brennschneider glänzen mit niedrigen Betriebs- und Anschaffungskosten, während Plasmaschneider durch ihre Vielseitigkeit und Leistungsfähigkeit beeindrucken. Unabhängig davon, für welche Methode Sie sich entscheiden, ist es wichtig, die Stärken und Schwächen beider Technologien zu kennen und abzuwägen.

Indem Sie die Vor- und Nachteile von Plasmaschneider und Brennschneider gegeneinander abwägen und Ihre individuellen Anforderungen berücksichtigen, können Sie eine fundierte Entscheidung treffen. So finden Sie garantiert das Schneidverfahren, das optimal auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten ist und Ihnen hilft, Ihre Projekte effizient, präzise und kostengünstig umzusetzen.